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無溶劑復合工藝始于20世紀70年代，目前在歐美市場已占據相當重要的地位，與溶劑復合工藝相比，具有以下優點。

(1) 生產中不使用溶劑，避免了環境污染。

(2) 將火災和爆炸隱患降至最低。

(3) 復合后的制品無溶劑殘留，更適用于對氣味非常敏感的商品包裝。

(4) 無溶劑復合設備沒有干燥箱，減少了能源消耗。

(5) 無溶劑復合設備裝備有在線電暈處理單元，對電暈消退、爽滑劑含量高的薄膜有很好的復合性能。

(6) 復合速度快，生產效率高。

(7) 綜合成本較低。

但是，實際生產中，由于無溶劑膠黏劑的初始黏度很低，操作控制難度加大，容易出現各種質量問題。在此，筆者就無溶劑復合工藝控制要點及常見問題與大家進行探討。

工藝控制要點

1.復合基材

　　目前，無溶劑復合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、鋁箔等。復合時一般將剛性大、涂布性能好的材料（PET、BOPP、OPA、VMPET等）放在主放卷工位；將易拉伸的材料（PE、CPP、VMCPP等）放在副放卷工位。但也不是一成不變的，可以根據實際生產情況靈活選擇，如印刷膜與鍍鋁材料復合時，為了保證復合質量和生產效率，可以把鍍鋁材料放到主放卷工位。

2.膠黏劑的選擇

　　無溶劑膠黏劑主要有單組分潮氣固化型膠黏劑、雙組分冷涂無溶劑型膠黏劑、雙組分反向熱涂型膠黏劑、UV固化型膠黏劑等幾種。選擇膠黏劑時需要考慮的因素也很多，首先是包裝內容物的種類及所用薄膜材料的種類；其次，如果印刷油墨與膠黏劑接觸，還要考慮兩者的相容性；再次，剝離強度要求以及熱封條件等對膠黏劑的選擇也有很大影響。

　　另外，還需要注意兩個問題：一是MDI類型的異氰酸化合物會透過內層薄膜逐漸向內層表面遷移，并與水汽發生反應形成聚脲抗熱封層，影響包裝袋的熱封質量，當聚乙烯薄膜質量較差或膠黏劑選擇不當時容易發生此問題，尤其是使用雙組分膠黏劑時更要注意。二是復合爽滑劑含量較高的薄膜時，由于爽滑劑遷移進膠黏劑層，可能會出現剝離強度差、熱封不良、摩擦系數增大等問題，影響其在包裝生產線上的操作性。因此，在復合此類薄膜時一定要注意選擇合適的膠黏劑。

3.張力控制

　　在無溶劑復合工藝中，張力控制極為重要，必須非常精確。張力控制包括主放卷張力、涂膠后薄膜張力、副放卷張力、收卷張力、收卷錐度幾個方面。一般來說，薄膜涂膠后的張力要略大于主放卷張力，收卷張力略大于放卷張力，收卷錐度控制在20%以內為好。針對不同材質的薄膜，復合過程中各部分張力大小也有所不同，甚至不同廠家生產的同一材質的薄膜，其張力也要略作調整。如PA/PE結構的復合薄膜，PE膜的張力大致在1.5～2.5N之間，PA膜的張力可以根據實際情況控制在7～15N之間。

　　檢查張力是否合適的方法：在復合過程中停機，在收卷處用刀片在復合膜上劃一個十字口，最理想的狀態是劃口后復合膜仍保持平整。如果復合薄膜朝某一方向卷曲，則說明該層薄膜的張力過大，應適當降低該層薄膜的張力或增大另一層薄膜的張力。

4.涂膠量的控制

　　涂膠量也是影響復合產品質量的關鍵因素。開機前，首先要調節兩根計量輥（鋼輥）之間的距離，左右兩邊的距離應保持一致，以確保涂膠均勻。而且要等計量輥完全預熱以后，再調整兩端的間隙。另外，涂膠輥必須保持良好的光潔度，不能有異物存在。

　　涂膠量的大小可根據產品要求而定，并用0.6mm、0.8mm、1mm厚的鋼尺進行調整。一般情況下，復合無印刷圖案的薄膜時，涂膠量可以控制在0.8～1.2g/m2；有印刷圖案的薄膜，可以根據印刷面積的大小將涂膠量控制在1.5～3.0g/m2。需要注意的是，由于不同種類的油墨所用的樹脂和顏料不同，所以需要的涂膠量也不同。

5.收卷及后處理

　　為了防止靠近卷芯的薄膜發生嚴重皺褶，收卷時最好用直徑為6英寸的紙芯。另外，復合膜卷的表面也存在收縮問題，可以在下機前用膠帶將膜卷的左右兩邊和中間部位粘牢，可有效減少膜卷外部的浪費，提高了產品的利用率。

　　由于無溶劑膠黏劑的初黏性差，而且在熟化過程中膠黏劑仍然呈半流動態，所以復合膜收卷后要輕拿輕放，如有條件最好懸掛起來，在40℃以下的環境中存放。

6.計量泵的保養

　　使用雙組分膠黏劑時，計量泵是非常關鍵的部件，必須要保證計量泵運轉良好。進入計量泵的壓縮空氣要保持干燥狀態，必要時還應加裝除濕裝置。如果壓縮空氣中含有水分會產生很大影響，一方面可能造成張力的變化；另一方面會使膠泵堵塞，造成膠黏劑配比錯誤，同時膠黏劑也會在膠泵內固化，不易清理。